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雖然這種生產(chǎn)方式有各種各樣的優(yōu)點(diǎn)，但是在生產(chǎn)過程中，鋁合金壓鑄件的成型受很多因素影響，極易造成最終鑄件產(chǎn)生瑕疵，鋁合金溶液在流動(dòng)過程中容易卷入氣體，鑄造過程中溫度分布不平衡，會(huì)導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生流痕、裂紋、縮腔、燒傷等諸多缺陷。

鑄件癥狀：

鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢(shì)。

產(chǎn)生原因分析：

1）模溫過低；
2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良；
3）料溫過低；
4）填充速度低，填充時(shí)間短；
5）澆注系統(tǒng)不合理；
6）排氣不良；
7）噴霧不合理。

鑄件癥狀：

壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。

產(chǎn)生原因分析：

1）壓鑄模腔表面有裂紋；
2）壓鑄模預(yù)熱不均勻。

鑄件癥狀：

壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產(chǎn)生原因分析：

1）兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
3）澆道位置不對(duì)或流路過長(zhǎng)；
4）填充速度低。

鑄件癥狀：

比較厚實(shí)的鋁鑄件，大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產(chǎn)生原因分析：

1）由收縮引起壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；澆道位置不當(dāng)；
壓射比壓低，保壓時(shí)間短；壓鑄模局部溫度過高。
2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；
3）開模過早；
4）澆注溫度過高。

鑄件癥狀：

鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。

產(chǎn)生原因分析：

1）由頂出元件引起頂桿端面被磨損；頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致；壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
2）由拼接或活動(dòng)部分引起鑲拼部分松動(dòng)；活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定模互相穿插的鑲件所形成。

鑄件癥狀：

小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。

產(chǎn)生原因分析：

1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
2）澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。

鑄件癥狀：

在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產(chǎn)生原因分析：

1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；
2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；
3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

鑄件癥狀：

壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。

產(chǎn)生原因分析：

1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；
2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

鑄件癥狀：

壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。

產(chǎn)生原因分析：

1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；
2）冷卻條件不好。

鑄件癥狀：

將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。

產(chǎn)生原因分析：

1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
2）留模時(shí)間過短，保壓時(shí)間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
3）局部包緊力過大，頂出時(shí)受力不均。